Les atouts de l’IIoT pour l’industrie
Dans le secteur industriel, l’IIoT fonctionne sur la base de capteurs connectés placés sur les différents équipements de la chaîne de production. Ces capteurs génèrent une multitude de données qui permettent de moduler et d’optimiser les processus industriels en temps réel.
L’IIoT révolutionne le fonctionnement des usines à plusieurs niveaux. D’abord elle permet d’effectuer de la maintenance prédictive sur les outils et équipements industriels. Les usines connectées savent ainsi prévenir les potentiels dysfonctionnements pour diminuer le nombre d’arrêts de production non planifiés.
Les objets connectés permettent également de piloter et d’automatiser les processus industriels. Les acteurs qui ont recours à l’IIoT accélèrent sensiblement leur production, améliorent leur contrôle qualité et optimisent la gestion de leurs stocks.
Le potentiel de l’IIoT est donc gigantesque, et de nombreux cas d’usages ont déjà été adoptés par les entreprises industrielles.
La maintenance prédictive, pilier de l’usine 4.0
Les grandes firmes industrielles subissent une perte annuelle de 323 heures de production directement liée à des temps d’arrêt machines non planifiés, pour un coût horaire moyen de 450 000 euros. Bien-sûr, les entreprises industrielles plus modestes sont également concernées par cette problématique.
L’ampleur de ce phénomène est facilement explicable : jusqu’ici dans les usines, la maintenance était principalement opérée de manière réactive, pour répondre à un problème rencontré sur la chaîne de production. Aujourd’hui, l’IIoT permet à ces entreprises d’effectuer de la maintenance prédictive.
La maintenance prédictive s’appuie sur les capteurs connectés installés sur les différentes machines de l’usine pour anticiper les défaillances à venir. La température, la durée de fonctionnement et la vitesse de rotation sont les trois indicateurs les plus mesurés par les usines.
Il est ainsi possible d’identifier le début de surchauffe d’un équipement ou une anomalie dans le fonctionnement d’une machine afin de résoudre rapidement le problème et de poursuivre normalement la production.
Par exemple, en Allemagne, l’entreprise Schwering & Hasse produit 140 000 kilomètres de fil de cuivre par jour. Ses 400 lignes de production sont équipées de 20 différents types de capteurs connectés qui enregistrent 50 000 événements par seconde. Température, tension, conductivité thermique, ou encore épaisseur de chaque fil sont analysés en temps réel pour prévenir tous les types de dysfonctionnements possibles.
Les bénéfices de la maintenance prédictive sont multiples. D’abord, elle divise de moitié le nombre de pannes, selon une étude McKinsey. Cette étude montre également que la maintenance prédictive réduit de 10 à 40% les coûts de maintenance. Elle permet en effet d’augmenter la durée de vie des machines, de réduire les besoins en pièces de rechange et en interventions humaines… En anticipant les dysfonctionnements, elle diminue également les risques pour les personnes travaillant au sein de l’usine.
La maintenance prédictive permet donc aux entreprises de réduire considérablement leurs coûts tout en augmentant la performance du processus industriel.